Experteninterview: Additive Manufacturing Technologies CEO, Joseph Crabtree, über: Warum die Nachbearbeitung für den 3D-Druck von entscheidender Bedeutung ist 

Die Nachbearbeitung wurde oft als “schmutziges kleines Geheimnis” des 3D-Drucks bezeichnet. Sie ist jedoch auch ein notwendiger und sehr arbeitsintensiver Teil des 3D-Druckprozesses, der oft manuell ausgeführt wird. Die Nachbearbeitung bleibt eine große Herausforderung für Unternehmen, die ihre Aktivitäten im Bereich der additiven Fertigung (AM) skalieren möchten. Dies könnte sich jedoch dank der Fortschritte in der Nachbearbeitungsautomatisierung ändern. 
 
In unserem Experteninterview diese Woche wird Joseph Crabtree, CEO von Additive Manufacturing Technologies (AMT), einem in Großbritannien ansässigen Unternehmen, das automatisierte Nachbearbeitungslösungen entwickelt, mit uns darüber sprechen. Wir werden darüber diskutieren, warum die so Nachbearbeitung wichtig ist, wie die Nachbearbeitungstechnologien von AMT funktionieren und wie die Zukunft für die Branche aussieht. 
 

Können Sie mir etwas über AMT Technologies erzählen?

Wir wurden 2017 im britischen Sheffield gegründet, wo unsere Einrichtungen F & E, technischen Support, Vertrieb und Anwendungsentwicklung umfassen. 
 
Wir verfügen über eine eigene Produktionsstätte in Ungarn, in der wir alle Engineering-, Konstruktions- und Fertigungsarbeiten ausführen. Unser Alleinstellungsmerkmal macht uns – die Tatsache, dass wir das gesamte Design und die Herstellung im eigenen Haus durchführen. Wir haben ebenfalls gerade ein 20.000 Quadratmeter großes Werk in Austin, Texas, eröffnet, das die US-Märkte bedienen wird, und wir haben auch gerade unseren ersten Mitarbeiter in der APAC-Region eingestellt. Wir expandieren schnell und global. 
 
Das Ziel des Unternehmens ist es, die industrielle AM wirklich zu ermöglichen. Bisher haben Unternehmen AM regelmäßig für das Erstellen von Prototypen verwendet, bei denen einige dann später auf Serienanwendungen umgestellt wurden. Was wir jedoch versuchen, ist die Skalierung der AM-Technologie von Anwendungen mit geringen Stückzahlen bis hin zu umfassenden industriellen Funktionen. Wir möchten den 3D-Druck zu einer praktikablen Alternative zur herkömmlichen Fertigung machen.
 
Um ehrlich zu sein, sind wir als Branche jedoch noch weit davon entfernt. Es werden viele Schlagworte werden verwendet, aber das größte Problem sind heutzutage die 3D-Drucker. Alle haben sich darauf konzentriert, größere, schnellere und bessere Drucker zu entwickeln. Doch das ist nur ein Teil des Puzzles. Nun beginnen die Leute sich mehr auf die zu druckenden Materialien zu konzentrieren, um die Kosten zu senken und die Materialverfügbarkeit zu erhöhen. 
 
Die Herausforderung bleibt jedoch, dass die Teile, die am Ende des Prozesses von den 3D-Druckern kommen, häufig nicht für die  Endanwendung geeignet sind. 
 
Und wenn wir über Endanwendungsteile sprechen, dann sprechen wir über Teile, die z.B. bei chirurgischen Eingriffen in der Medizintechnik oder in Schuhen, in der Luft und Raumfahrt, unter der Motorhaube und in anderen Bereichen der Automobilindustrie verwendet werden könnten,. Keines dieser Teile kann direkt von einem 3D-Drucker kommend, verwendet werden, es sei denn, Sie arbeiten es nach.
 
Und dieser Aspekt wurde bisher weitgehend übersehen, da der Schwerpunkt auf den 3D-Druckern lag. Es war weniger ein Problem, kleine Stückzahlen zu produzieren. Der Nachteil hierbei war, dass die Kosten zwar durch manuelles Finishing der Teile erhöht wurden, die Margen für diese Teile jedoch immer noch höher waren. 
 
Da Unternehmen AM für Produktionsanwendungen mit höheren Stückzahlen bewerten, ist die Marge absolut kritisch. Wenn die Nachbearbeitung bis zu 60 Prozent der Teilekosten ausmacht, kann das die Rentabilität beeinträchtigen und es muss etwas dagegen unternommen werden.
 
Unser Unternehmen konzentriert sich auf die Nachbearbeitungskette, und damit meinen wir alles nach dem Druck. Im Fall von AM auf Pulverbasis umfasst dies die Entpuderung und Oberflächenmodifizierung des Teils, d.h. das Glätten, Versiegeln, Färben und sonstige Verbessern der Leistung eines Teils. 
 
Der letzte Schritt ist dann die Inspektion und Qualitätskontrolle. AMT vereint all diese Schritte in der Prozesskette mit einer automatisierten End-to-End-Lösung. Es ist ein Technologie unabhängiger Ansatz, bei dem wir mit allen 3D-Drucktechnologien arbeiten. 
 
Wir konzentrieren uns auch auf Polymere und insbesondere auf thermoplastische Polymere, bei denen es sich im Wesentlichen um Pulverbett und extrusionsbasierte Technologien handelt. Inzwischen sind mehr als 95 Polymere sind für unsere Systeme validiert. Tatsächlich ist es unser Ziel, das Teil mit einem durchgängigen Automatisierungssystem auszustatten.
 
Jetzt können wir durch eine Investition von der DSM Venturing und Foresight Group, Williams Advanced Engineering, das, was wir “das Polymer als Teil des Ökosystems” nennen, vervollständigen. Im Wesentlichen betrachten wir zum ersten Mal das gesamte Ökosystem. Wir schauen uns die Materialien an, wir schauen uns an, wie wir die Materialien für den 3D-Druck entwerfen und anschließend den Druckprozess entsprechend der Materialauswahl optimieren. 
 
Grundsätzlich beschäftigen wir uns mit Materialwissenschaften, kombiniert mit Maschinenbau und Automatisierung. In der Nachbearbeitungsphase können die mechanischen Eigenschaften des bedruckten Teils so angepasst werden, dass die mechanischen Gesamteigenschaften im Vergleich zu dem Teil, das direkt von der Maschine kommt, verbessert werden. 
 
All dies zu kombinieren ist für uns von entscheidender Bedeutung. Aus diesem Grund sind alle unsere Systeme industriell und speziell auf den industriellen Endverbraucher ausgerichtet. 
 

Welchen aktuellen Herausforderungen stehen Unternehmen bei der Nachbearbeitung konkret gegenüber? 

 
Das größte Problem ist mangelndes Bewusstsein. Bis vor kurzem hatten Unternehmen nicht nur kein Verständnis für 3D-Druck, sondern auch keine Ahnung, dass Sie, sobald Sie einen 3D-Drucker haben, einige Nachbearbeitungen für das Teil durchführen müssen. 
 
Dies ist eine sehr schwierige Situation, da die Hersteller von 3D-Druckern Ihnen niemals einen Drucker verkaufen werden und im gleichen Atemzug mitteilen, , dass die anfängliche Ausgabe von schlechter Qualität ist und Sie daher noch ein zusätzliches Gerät kaufen müssen. 
 
Über die Nachbearbeitung wurde nie gesprochen, aber die Zeit und die Kosten der Nachbearbeitung übertreffen bei weitem alle Vorteile, die durch höhere Druckgeschwindigkeiten erzielt werden. Wir hoffen, den Herstellern von Druckern eine weitere Marktdurchdringung zu ermöglichen, indem sie ihren Kunden eine Komplettlösung anbieten können. 
 
Es ist etwas, worüber niemand wirklich sprechen möchte. Dies bedeutet, dass Bildung in dieser Hinsicht eine Herausforderung ist, insbesondere für die jenigen Kunden, die jetzt auf den Markt zu gehen. 
 
Infolgedessen wissen die Unternehmen, die zum ersten Mal einen 3D-Drucker kaufen, möglicherweise nur sehr wenig über den 3D-Druck und stehen nun vor der Herausforderung der Nachbearbeitung. Daher geht es darum, Endbenutzer aufzuklären und ihnen zu zeigen, dass es sich nicht um eine Reihe von eigenständigen Maschinenelementen handelt, die Sie kaufen müssen, um diesen Vorgang durchzuführen, wie z.B. eine One-Touch-Button-Lösung, wie Sie ihnen vielleicht in einigen Werbevideos nahegelegt wurden.  
 
Der zweite große Aspekt ist, dass es außer unserer, keine andere Technologie auf dem Markt gibt, die wirklich automatisiert ist. Ja, es gibt Nachbearbeitungstechnologien, aber in der Regel handelt es sich um Aufbereitungen sehr bekannter Technologien. Keiner von ihnen ist digital. 
 
Derzeit müssen Sie mit all den nuancierten Vorgängen vertraut sein, die für diese „schwarze Kunst“ erforderlich sind. Das ist also wirklich eine große Herausforderung. Derzeit gibt es weder wirklich innovative Optionen für die Nachbearbeitung oder einen digitalen Anreiz.
 
Die größte technologische Herausforderung ist die Entpuderung. Niemand hat sich bisher eine wirklich automatisierte Lösung zum Ausbrechen und zur Entpuderung ausgedacht, die ein menschliches Eingreifen nicht erforderlich macht. Das ist eine echte Herausforderung. Es ist nicht nur eine Herausforderung für das Entpudern und die Automatisierung, es ist eine Herausforderung für das maschinelle Lernen und das Sortieren von Maschinen, und das sind die üblichen Herausforderungen, die wir angehen. 
 

Glauben Sie, dass wir an dem Punkt ankommen werden, an dem wir eine vollautomatische Entpuderungslösung haben werden?

 
Wir haben Partner, mit denen wir zusammenarbeiten, um echte Lösungen dafür zu entwickeln. Dies ist eine große Enthüllung für die Anwender, denn wenn Sie Ihr Pulverbett haben und Ihre Teile entfernen müssen, gibt es derzeit keine andere Möglichkeit als manuell zu arbeiten. Sogar traditionelle Taumellösungen erfordern immer noch viel manuelles Eingreifen. Eine Sache, bei der Menschen sehr gut sind, sind heikle und schwierige Vorgänge sind: die Identifizierung von Dingen (wie Pulver auf dem Teil) z.B, das Entfernen des Pulvers ohne Zerstörung des Teils und Sortieren von Teilen usw. Wir arbeiten daran, diese Schritte zu automatisieren, um die Zeit- und Kosteneffizienz zu verbessern. 
 

Wie funktioniert ihre PostPro3D Technologie?

 
PostPro3D ist unsere Kerntechnologie. Es basiert auf IP, das von der University of Sheffield lizenziert wurde, und wurde dann mit einem Zuschuss von Innovate UK entwickelt. Es befindet sich seit ungefähr 8 Jahren in der Grundlagenforschung, gefolgt von industrieller Forschung. 
 
Es handelt sich um ein chemisches Dampfglättungsverfahren, bei dem proprietäre Chemikalien zum Glätten der Oberfläche eines 3D-gedruckten Polymerteils verwendet werden. 
 
Mit dem Glätten der Oberfläche meinen wir nicht nur, dass sie ästhetisch ansprechend ist, sondern wir konstruieren tatsächlich die Oberfläche des Teils. Die chemische Lösung versiegelt die Oberfläche und entfernt die Porosität des Teils. Es verhindert auch das Eindringen von Wasser oder Gasen und verbessert die mechanischen Eigenschaften. Das Ergebnis ist ein Teil mit hoher Bruchdehnung und besseren Ermüdungseigenschaften. 
 
Darüber hinaus gibt es jetzt auch Elastomer Materialien, die wir verarbeiten können, die vorher beispielsweise auch mit mechanischen Methoden nicht verarbeitet werden konnten. Der PostPro3D kann Teile nachbearbeiten, die mit hochentwickelten Polymeren wie ULTEM, Nylon, TPU und TPE usw. bedruckt wurden. 
 
Die PostPro3D ist die erste Maschine mit Oberflächenmodifikationstechnologie, die wir auf den Markt gebracht haben. Es handelt sich hierbei um ein industrielles Gerät für den industriellen Endverbraucher mit einer Prozesskammergröße von nahezu 100 Litern, besonders zur Verarbeitung größerer Teilevolumina. 
 
Wir haben auch den PostPro3D Mini herausgebracht. Es ist physisch ein Drittel der Größe von PostPro3D. Er ist deutlich billiger, verwendet jedoch dieselbe Flaggschiff-Technologie, und besonderes geeignet die Nutzung auf Forschungsinstitute, kleinere Servicebüros und Personen auszudehnen, die möglicherweise nur einen Drucker haben. Und das zu einem angemessenen Preis, um für diese Personen zugänglich zu sein, damit sie die Technologie ausprobieren können, bevor sie sich auf größere Aktivitäten oder den Ausbau ihrer Geschäftstätigkeit einlassen.
 
Der Vorteil unseres Prozesses besteht darin, dass alle unsere Teile und die Verarbeitung Zyklustoxizitätstests unterzogen wurden und derzeit die medizinische Zulassung der FDA usw. durchlaufen. 
 
Ergänzend zu dieser Technologie sind da noch unsere Farbtechnologien. Wir haben unsere einzigartigem Technologie für das Einfärben der teile zum Patent angemeldet. Hier wird ein Teil gleichzeitig eingefärbt und geglättet, d.h., dass Sie beim Glätten Farbe hinzufügen können. Das eröffnet dann auch eine ganze Reihe weiterer Anwendungen. 
 
Auf der anderen Seite haben wir unsere Entpuderungssysteme, die wir, wie bereits erwähnt, derzeit mit einigen unserer Produktionspartnerunternehmen testen. Diese ermöglichen es uns, das Pulverbett automatisch auszupacken, das Pulver zu entfernen und die Teile aus den Pulverbett-AM-Systemen zu entfernen. 
 
Schließlich müssen wir alles zusammenbinden. Wir haben Metrologie- oder Inspektionssysteme, die in Zusammenarbeit mit der University of Nottingham entwickelt wurden. Die cleveren Elemente liegen hier tatsächlich in den Algorithmen und im maschinellen Lernen, und nicht in der Hardware. Daher sind diese kostengünstig, was bedeutet, dass wir sie in Übereinstimmung mit unseren Systemen und Teilen zur Qualitätsprüfung einsetzen können, wenn wir unsere Prozesse durchlaufen. 
 
Der letzte Teil ist dann die End-to-End-Automatisierung, die wir als unser digitales Fertigungssystem (DMS) bezeichnen und mit der wir den gesamten Prozess automatisieren können.
 

Sie haben erwähnt, dass Sie 95 Polymere mit Ihren Lösungen validiert haben. Ziehen Sie in Zukunft auch Metallteile in Betracht? 

 
Gute Frage. Mein Hintergrund liegt in der Metallurgie. Ich habe an der Universität von Sheffield im Bereich der additiven Metallherstellung studiert. 
 
Aber während Metall mein Hintergrund ist, habe ich mich für Polymere entschieden, weil sie leichter zu handhaben sind. Metall ist eine große Herausforderung, da industrielle Prozesse erforderlich sind. 
 
Wir haben IP für die Metallnachbearbeitung angemeldet und Lösungen für metallähnliche Komponenten entwickelt. Bei der Desktop Metal-Technologie handelt es sich beispielsweise um einen extrusionsbasierten Prozess in einem Polymerträger, in den ein Metallteil eingeklemmt wird. Wir haben also tatsächlich IP und können beispielsweise Desktop-Metallteile glätten, bevor sie gesintert werden, und dann das ungehärtete Teil glätten. Wenn es herauskommt, haben Sie eine schöne glatte Metallstange.
 

Was bedeutet Ihre jüngste Investitionsrunde für die Zukunft des Unternehmens?

 
Es ist völlig transformativ. Wir haben bereits seit dem ersten Jahr unseres Bestehens einen guten Umsatz generiert, was wirklich wichtig ist, da dies bedeutet, dass wird gut in den Produktmarkt passen. Wir entwickeln also nicht Dinge, die nicht benötigt werden. 
 
Mit dieser Finanzierung können wir unser globales Wachstum beschleunigen. Dadurch können wir unsere Anlage in Austin fertigstellen und ordnungsgemäß auf dem APAC-Markt und in Europa expandieren. 
 
Noch wichtiger ist jedoch, dass diese Finanzierung es uns ermöglicht, im Gegensatz zu anderen Unternehmen agnostisch zu bleiben.
 
Und gerade weil wir agnostisch bleiben wollten, haben wir uns für DSM als Unternehmen der Materialchemie entschieden. Auf diese Weise haben wir Zugriff auf alle Materialien und alle chemischen Fachkenntnisse, die im Bereich der traditionellen und additiven Fertigung bekannt sind. Im Wesentlichen können wir jedoch auch ein vollständiges industrielles AM-Ökosystem anstreben, von dem wir nur profitieren können. 
 
Andererseits haben wir die Foresight Group, Williams, die ein Milliarden Pfund VC Unternehmen ist. Dies gibt uns Zugriff auf deren gesamte Materialchemie, Analytik-Expertise, die Formel1 Engineering Erfahrung der letzten 50 Jahre, sowie Zugriff auf alle Datenanalysen, Engineering-Kosten, Produktoptimierungen, Designoptimierungen usw. Und schließlich verschafft uns die Foresight Group auch Zugang zu riesigen VC Power Capital Markets.
 
Über diese Vertriebskanäle verfügen wir zudem über ein einsatzbereites Netzwerk aus Vertrieb, Marketing und Vertriebspotenzial. Das beschleunigt unsere Skalierung erheblich. 
 

Wir haben viel über die Herausforderungen bei der Nachbearbeitung gesprochen und wie Sie diese angehen. Was sind einige der Herausforderungen, die Sie in der Branche noch sehen und die potenzielle Eintrittsbarrieren darstellen könnten, um etwas allgemeiner über den 3D-Druck zu sprechen?

 
Für uns ist es immer wieder die gleiche Herausforderung. Unternehmen, die 3D-Druck einsetzen möchten, stehen vor einem großen Angebot und einer großen Auswahl. Und es geht wirklich darum, den damit verbundenen Hype abzubauen. Es gibt nicht so viel Marketing-Hype wie früher, aber es gibt immer noch ziemlich viel. 
 
Außerdem denke ich immer noch, dass eine der größten Herausforderungen darin besteht, dass die Technologie für viele Unternehmen einfach nicht bereit ist, um darauf zu setzen. Wenn Sie beispielsweise heute eine CNC-Maschine kaufen, können Sie morgen Teile bearbeiten – und Teile mit sehr hoher Qualität. Wenn Sie eine Spritzguss Maschine kaufen und ein Werkzeug haben, können Sie dasselbe tun. Ich habe das zwar ein bisschen vereinfacht, aber im Großen und Ganzen ist dies eine Herausforderung für die AM-Branche.
 
Wenn Sie einen 3D-Drucker kaufen, wird das gesamte Material als Ausstattung betrachtet; Sie können immer noch keine qualitativ hochwertigen Teile herstellen. Und ich denke, dass darin das Problem liegt: Wir sind einfach noch zu weit davon entfernt, zu einem Prozess zu gelangen, in dem Sie beispielsweise eine Million Teile herstellen können. 
 
Ein perfektes Beispiel ist unser Stand auf der Formnext. Wir bauen etwas mehr als sechstausend einzelne 3D-Druckteile, die durch Aluminiumkomponenten verbunden sind. Die Struktur ist 4 Meter mal 6 Meter mal 14 Meter groß. Das ist eine riesige Struktur. Und plötzlich fragen Sie sich, warum das noch niemand gemacht hat, und das Problem ist, dass es für 6000 Komponenten, die aus Sicht der Wiederholbarkeit und Reproduzierbarkeit identisch oder geeignet sind, nur sehr schwierig ist. Es würde einen Monat lang dauern, bis Sie einen stabilen Prozess erreicht haben. 
 
Wenn wir uns also wirklich dem Punkt nähern, an dem die Prozesse so stabil sind, dass wir Wiederholbarkeit und Reproduzierbarkeit haben, erreichen wir industrielle Prozesse. 
 
Eine andere Sache ist, dass wir aufhören müssen, den 3D-Druck als Batch-Prozess zu betrachten. Stellen Sie sich ihn stattdessen als einen kontinuierlichen Prozess vor, mit einer vollständigen Prozesslinie und einer durchgängigen Automatisierung. 
 
Ich denke, ein Teil des Problems ist, dass viele Leute zu lange mit dem 3D-Druck beschäftigt waren und ihm bei der Entwicklung zugesehen haben. Wir sehen jedoch jetzt eine neue Revolution, bei der die Menschen es wirklich als industrielle Technologie betrachten. Damit dies tatsächlich funktioniert, ist jedoch ein Umdenken erforderlich. Und deshalb ist unser Unternehmen so glücklich, weil nicht alle Mitarbeiter aus dem 3D-Druck stammen. Wir bringen also eine ganz andere Perspektive in den Prozess ein.
 

Können Sie uns mitteilen, wie Sie Ihren Stand auf der Formnext aufbauen? 

 
In diesem Jahr haben wir einen 86 Quadratmeter großen Stand, der fast wie eine Gitterstruktur aufgebaut ist. Jeder Knoten ist eine Reihe miteinander verbundener 3D-gedruckter Teile, und wir bauen die Struktur aus diesen einzelnen Komponenten auf, die Würfel bilden, und die Würfel bilden die Struktur, die 4 Meter hoch ist. Aber der Punkt ist, dass das Ganze sehr leicht ist. Die gesamte Struktur wiegt nicht mehr als 120 Kilogramm. 
 
Wir glauben, dass es das erste Mal ist, dass jemand dies versucht hat. Ohne Nachbearbeitung wäre es äußerst schwierig zu erreichen. Natürlich verwenden wir unsere Toleranzgewindeverbindungen, komplizierten Innen Geometrien usw. Und was hier entscheidend ist, ist, dass wir ohne die von uns entwickelte Technologie nicht in der Lage gewesen wären, dies zu produzieren. Wir hätten die Teile drucken können, wären aber nicht in der Lage gewesen, sie fertigzustellen und ihnen die richtige Qualität zu geben, die für die eigentliche Herstellung erforderlich ist.
 

Gibt es spannende Trends oder Entwicklungen, über die Sie sich persönlich freuen? 

 
Ich freue mich, dass die Leute die Nachbearbeitung als Problem erkennen und etwas dagegen unternehmen möchten. Es ist großartig zu sehen, dass die Nachbearbeitung endlich ernst genommen wird. 
 
Auch in der AMFG-Industrielandschaft ist es interessant zu sehen, dass es dort nur zwei oder drei Nachbearbeitungsunternehmen gibt. Für mich war das eine großartige visuelle Darstellung der Tatsache, dass es von allen 3D-Druckunternehmen nur wenige gibt, die sich mit der Nachbearbeitung auseinandersetzen. 
 
Aber die Leute reden definitiv mehr darüber, und Bildung ist hier wirklich unerlässlich. Denn wenn Sie nichts davon wissen, wissen Sie auch nicht, dass es sich um ein Problem handelt. Wir müssen uns also informieren, bevor wir verkaufen können, und uns auch darüber informieren, was unsere Anwender benötigen 
 
Der andere aufregende Trend ist, dass jetzt Industrieunternehmen auf den Markt kommen und ich meine nicht Druckerhersteller, sondern Anwender der Technologie. Unternehmen sind also auf der Suche nach 3D-Druckanwendungen und ziehen den 3D-Druck nun ernsthaft in Betracht. Dies ist ein großer Trend. 
 
Letztendlich müssen wir uns auf reale Anwendungen konzentrieren – sie mögen nicht so aufregend sein wie PR-bezogene, hochkarätige Anwendungen, aber sie zeigen, dass die Branche reift. 
 
Ich gebe Ihnen mal eine Analogie: Wann kam das letzte Mal jemand zu Ihnen und sagte: “Schauen Sie sich dieses Spritzgussteil an, sehen Sie nur, wie gut es ist.” Aber es ist ihnen egal, niemand kümmert sich darum, es ist einfach egal. Und genau das ist es, was wir brauchen, um den Kopf frei zu bekommen und um mit der neuen Technologie weitermachen zu können. Und die Zeit wird kommen, in der niemand den Unterschied erkennt.
 
Wir haben bereits damit begonnen und zeigen den Menschen, wie sie sagen: “Sieh mal, das ist ein Spritzgussteil”, und sie zucken nicht einmal. Dann zeigen wir ihnen ein 3D-gedrucktes Teil, das wir nachbearbeitet haben, und sie sagen: “Oh mein Gott, das ist erstaunlich.” Wir müssen darüber hinwegkommen und es einfach als eine andere Fertigungstechnologie akzeptieren. 
 

Wie sehen die nächsten 12 Monate für AMT aus?

 
In den nächsten 12 Monaten werden wir sehr schnell wachsen, sowohl was unsere Expansion als auch unseren Umsatz betrifft.
 
Außerdem werden wir Ende nächsten Jahres unser End-to-End-DMS-System einführen, das das vollautomatische Entpudern, Glätten, Färben und Prüfen umfasst. Und genau darauf konzentrieren wir uns zu Beginn des Jahres 2020 – auf die Verknüpfung dieser Elemente, damit wir im wahrsten Sinne des Wortes ein durchgängiges Nachverarbeitungssystem anbieten können. 
 
Mehr über AMT erfahren Sie hier: https://amtechnologies.co.uk/